Unsere 3D-Druck Technologien
In der additiven Fertigung steht Ihnen eine beeindruckende Vielfalt an unterschiedlichen Materialien zur Verfügung. Je nach 3D-Druckverfahren kommen spezielle Werkstoffe mit ihren physikalischen Eigenschaften in Frage. Unsere 3D-Druck Technologien bieten daher ein enorm breites Spektrum um eine Vielzahl an technische Anwendungen realisieren zu können. Pulverförmige Kunststoffe kommen beispielsweise beim Lasersintern (SLS) oder der Multi Jet Fusion (MJF) zum Einsatz. Bei der Stereolithographie (SLA) wird dagegen mit flüssigen Kunststoffen gearbeitet, die mithilfe eines UV-Lasers aushärten. Was für Ihr 3D-Objekt und Ihren Anwendungsbereich die beste Kombination ist, erörtern wir gerne mit Ihnen gemeinsam. Außerdem beobachten wir die neuesten Material-Entwicklungen sehr genau und können unser Angebot daher stetig um neue Lösungen erweitern. Sollte Ihr gesuchtes Material nicht in unserem Portfolio auftauchen, zögern Sie bitte nicht uns zu kontaktieren.

Kurzbeschreibung
Kunststoffpulver wird mit einer wärmeleitenden Flüssigkeit und mit Infrarotlicht geschmolzen.
Typische Stückzahlen
1–2500
Anwendungen
Funktionale Kunststoffteile als Serie oder Einzelanfertigung
Genauigkeit
+/- 0,2% mit einer unteren Grenze von 0,2mm
Vorteile
sehr hohe Genauigkeit und Auflösung
außergewöhnlich fest und nahezu isotrop
sehr schnell und kosteneffizient
Nachteile
aktuell nur ein Material verfügbar (PA12)
die Oberflächenqualität ist gut, aber rauer als bei photopolymerbasierten Verfahren
Bauteile sind grau, können jedoch ohne Probleme schwarz eingefärbt werden
Langbeschreibung: Multi Jet Fusion (MJF)
Multi Jet Fusion ist eine völlig neue Technologie bei der additiven Herstellung. Sie wurde von HP entwickelt und könnte den 3D-Druck revolutionieren.
Ähnlich dem Lasersintern wird auch bei MJF mit PA12 gedruckt. Doch da es bei diesem Verfahren mehrere Druckköpfe gibt, kann im Vergleich zu Drucktechniken mit nur einem Extruder ein größerer Bereich auf einmal gedruckt werden. Dadurch verringert sich die Produktionszeit deutlich.
Somit können nicht nur Prototypen extrem effizient gedruckt werden, sondern auch Serien von über 2000 Stück können so rentabel hergestellt werden. Im Gegensatz zum Lasersintern ermöglicht Multi Jet Fusion darüber hinaus noch festere Objekte sowie einen noch höheren Detailgrad. Bauteile, die per Multi Jet Fusion produziert werden, sind fast 100 % dicht, weshalb diese Drucktechnik gerne für fertige Bauteile / Funktionsteile ausgewählt wird. Oft sind die Kosten für MJF gleich oder sogar geringer als beim Lasersintern.
Bei MJF werden auf das PA12 Pulver punktgenau verschiedene wärmehemmende und wärmeleitende Flüssigkeiten, genannt Agents, aufgetragen. Auf die Pulverpartikel, die verschmelzen sollen, wird der "Fusing Agent" aufgesprüht. Statt mit Lasern wird die Druckoberfläche bei MJF mit Infrarot als Wärmequelle belichtet. Die Bereiche mit „Fusing Agent“ werden durch das Infrarotlicht stärker erhitzt als Bereiche ohne diese Flüssigkeit und werden so verschmolzen. Konturen werden dagegen mit einem "Detailing Agent" (als Isolation) benetzt. Ohne ihn würden Details verschwimmen und Kanten rund werden.
Finishing und Nachbearbeitungsmöglichkeiten (MJF)
Die Nachbehandlungsmethoden beim MJF sind ähnlich zu denen, die wir beim selektiven Lasersintern anbieten. Der Grundfarbton bei diesem Verfahren ist ein heller Grauton. Mit sehr geringem Aufwand können die Bauteil auch in einem homogenen schwarz eingefärbt werden. Weitere Nachbehandlungen sind das Infiltrieren, wodurch das Bauteil komplett luft- und wasserdicht gemacht wird, sowie das Lackieren, um eine wertige Oberfläche zu erreichen.
Materialien (MJF):
PA12 (Polyamid 12, Nylon)
Der sehr homogene und feste Kunststoff Jet Fusion PA12 erlaubt es funktionale und widerstandsfähige Prototypen oder Serienbauteile herzustellen. Die Farbe des Materials ist in der Basis nach dem Druck grau, kann aber ohne großen Aufwand in Schwarz eingefärbt werden.

Kurzbeschreibung
Bei diesem Verfahren wird feines Kunststoffpulver mit Hilfe eines Laserstrahls schichtweise zu einem fertigen Bauteil auf- bzw. verschmolzen.
Typische Stückzahlen
1–1000
Anwendungen
Prototypenbau und Kleinserien für vielerlei Anwendungen
Genauigkeit
± 0.3% (min: ± 0.3 mm)
Vorteile
keine Stützstrukturen notwendig
gleichmäßige Oberflächengüte
komplexe Geometrien möglich
Nachteile
je nach Teileanzahl/ Volumen höhere Durchlaufzeiten als FDM
teurer als FDM
Langbeschreibung: Selektives Lasersintern (SLS)
Die Technologie des selektiven Lasersintern, kurz SLS, wurde bereits in den 1980er Jahren in den USA entwickelt. An der University of Texas in Austin schufen Dr. Carl Deckard und Dr. Joe Beaman die Grundlagen für "Powder Bed Fusion" (zu Deutsch: Pulverbettfusionstechnologie). Mit diesem Verfahren kann mittels Laser unterschiedliches Material – von Poylmeren bis Metallen – verarbeitet werden.
Durch selektives Lasersintern können ganz ohne Bindemittel oder sonstige Montageschritte dreidimensionale und funktionale Objekte gedruckt werden. Zunächst wird dazu der Gegenstand digital am Computer erschaffen, etwa mit einer CAD-Anwendung. Im nächsten Schritt werden diese CAD-Dateien mit einer Slicing Software in viele horizontale Ebenen "zerschnitten" und die Daten schließlich an den 3D Drucker übertragen.
Beim Druckprozess des selektiven Lasersinterns wird das Bauteil schließlich aus einem Kunststoffpulver, meist PA12, mithilfe von CO² Laserstrahlen, die das Material auf- und verschmelzen, schichtweise geschaffen. Da um jede Bauteilschicht erneut eine Pulverschicht gelegt wird und das Pulver das gesamte Bauteil umgibt, wird es von diesem auch gestützt. Dadurch fallen bei diesem Verfahren keine weiteren Stützstrukturen an. Das bedeutet, dass enorm komplexe Geometrien produziert werden können, die so auch mit konventionellen Fertigungsverfahren nicht herzustellen sind.
Wenn der Druck abgeschlossen ist, sind die Teile komplett von Pulver umhüllt. Diese Hülle muss abkühlen, bevor das Objekt gereinigt und nachbearbeitet werden kann. Dieser Prozess kann bis zu 12 Stunden dauern. Schließlich werden die 3D Objekte gereinigt (z.B. mit Druckluft oder anderen Methoden). Jetzt können sie entweder noch weiterverarbeitet werden oder sind direkt Bereit für den Einsatz.
Finishing und Nachbearbeitungsmöglichkeiten (SLS)
Bauteile, die mit dem SLS-Verfahren hergestellt wurden, müssen nach dem Druck immer von umliegendem Pulver befreit werden. Das meiste Pulver kann mit Spachteln und Bürsten entfernt werden. Pulver, das direkt am gesinterten Bauteil anheftet wird mit Hilfe des sog. Perlstrahlens entfernt. Danach sind die Bauteil überwiegend staubfrei und können auf Wunsch weiteren Nachbearbeitungsmethoden unterzogen werden.
Das Material lässt, aufgrund der eher offenporigen Bauteilstruktur, das einfache Einfärben mit einer Farbe nach Wahl zu. Die poröse Struktur lasergesinterter Bauteile kann durch Gleitschleifen auch weiter gelättet werden, wodurch die Oberfläche weniger anfällig für Verschmutzungen wird.
Wird ein luft- und wasserdichtes Bauteil benötigt, so können die Bauteile auch versiegelt werden. Das geschieht durch das sogenannte Infiltrieren mit einer Nanoversiegelung. Um eine sehr wertige Oberfläche der Bauteile zu erreichen, können die Bauteile auf Wunsch auch lackiert werden.
Materialien (SLS):
Polyamid 2200
Nylon 12 - unser Standardmaterial im Bereich des Lasersinterns
preiswert, temperaturbeständig, formgenau, weiß, sehr hohe Schlagzähigkeit, ökologisch nachhaltig
Das auf Polyamid 12 basierende PA 2200 besitzt ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil und ist dadurch für vielerlei Anwendungen das passende Material. Es eignet sich bestens für voll funktionsfähige Bauteile und wird sehr gerne als Ersatzwerkstoff für entsprechende Spritzgießwerkstoffe eingesetzt.
Eigenschaften:
- Mehrzweckmaterial
- ausgeglichenes Eigenschaftsprofil
- hohe Festigkeit und Steifigkeit
- gute Chemikalienbeständigkeit
- hohe Langzeitstabilität
- gute Trennschärfenauflösung und Detailtreue
- vielfältige Nachbehandlungsmöglichkeiten
- biokompatibel nach EN ISO 10993-1 und USP/level VI/121 °C
- zertifiziert für Lebensmittelkontakt gemäß der EU-Kunststoff-Direktive 2002/72/EC (Ausn.: hochalkoholische Genussmittel)
Anwendungsbereiche:
- Funktionsteile
- medizinische Anwendung, z. B. in der Prothetik
- voll funktionsfähige Bauteile höchster Qualität
- Substitutionswerkstoff für übliche Spritzgusswerkstoffe
- bewegliche Bauteilverbindungen
Polyamid 1101
Nylon 11 – die flexible Variante
sehr hohe Schlagzähigkeit, besondere Flexibilität, ökologisch nachhaltig
PA 1101 ist ein weißlich-transluzenter Polyamid 11-Werkstoff, der für den Einsatz als Laser-Sinter-Material optimiert wurde. Bauteile aus diesem Werkstoff zeichnen sich durch hohe Schlagzähigkeit und Bruchdehnung aus.
Eigenschaften:
- hohe Schlagzähigkeit & Bruchdehnung bei sonst ausgeglichenem Eigenschaftsprofil
- basiert auf nachwachsenden Rohstoffen / ökologische Nachhaltigkeit
- kein Splittern bei höchsten mechanischen Beanspruchungen zu erwarten
- höhere Temperaturbeständigkeit als PA 12; nahezu konstante mechanische Eigenschaften über einen breiten Temperaturbereich
Anwendungsbereiche:
- Funktionselemente wie z.B. Filmscharniere
- Bauteile, die keine Absplitterungen erlauben, wie für den Einsatz im Fahrgastraum von Fahrzeugen
Polyamid 3200GB
Glaskugelgefülltes Polyamid 12 - sehr guter Kompromiss aus Bruchdehnung und Steifigkeit
PA 3200 GB ist weißlich-grau, verzugsarm und mit ca. 30% Glaskugeln gefüllt. Dadurch eignet es sich hervorragend für Produkte, bei denen Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit und geringer Verschleiß von hoher Bedeutung sind.
Eigenschaften:
- hohe Steifigkeit
- hohe Verschleißbeständigkeit
- hohe thermische Belastbarkeit
- verbessertes Temperatureigenschaftsprofil
- sehr gute Oberflächenqualität
- hohe Genauigkeit und Detailauflösung
Anwendungsbereiche:
- stabile Gehäuse
- Bauteile mit Anforderungen an Verschleiß und Abrieb
- Bauteile mit erhöhten Anforderungen an Temperaturbeständigkeit
- Endprodukte im Motorenbereich von Fahrzeugen
- Formwerkstoff für Tiefziehwerkzeuge
Polyamid 12AL
Aluminiumgefülltes Nylon 12 – für Funktionsprototypen in metallischer Optik
hohe Steifigkeit in allen drei Raumrichtungen, sehr gute Schleifbarkeit
PA 12AL ist ein metallisch-graues, aluminiumgefülltes Polyamid 12-Pulver, welches sich durch sein metallisches Aussehen, gute Nachbearbeitungsmöglichkeiten und hohe Steifigkeit auszeichnet.
Eigenschaften:
- leichte Nachbearbeitung (gute Spanbarkeit und Schleifbarkeit)
- gutes Temperatureigenschaftsprofil
- erhöhte Wärmeleitfähigkeit
- hohe Steifigkeit
- exzellente Maßhaltigkeit
- gute maschinelle Nachbearbeitbarkeit
- verzugsarm
Anwendungsbereiche:
- Bauteile mit metallisch anmutendem Aussehen
- Bauteile, die maschinell bearbeitet werden müssen
- Bauteile mit erhöhten Anforderungen an Temperaturbeständigkeit
- Herstellung von steifen Bauteilen für Anwendungen im Automobilbau (z. B. Windkanaltests)
- Werkzeugeinsätze zum Spritzen und Gießen von Kleinserien
- Anschauungsmodelle (metallische Optik)
- Lehren- und Vorrichtungsbau
Polyamid FR2241
Polyamid FR 2241 – die Wahl bei flammenhemmendem Material
flammgeschützt, chemisch und thermisch belastbar
Das weiße Polyamid 12-Pulver wird als flammwidrig eingestuft. Dadurch eignet er sich bspw. für den Einsatz im Luftfahrtbereich.
Eigenschaften:
- flammgeschützt
- hohe thermische Belastbarkeit
- hohe Chemikalienbeständigkeit
- Formbeständigkeitstemperatur (1.80 MPa, x-Richtung @ 84°C / 0.45 MPa, x-Richtung @ 154°C)
- Schmelztemperatur (20°C/min @ 185°C)
- Brennbarkeit (Prüfung bestanden, 12s / 60s Entzündungszeit)
- Eigenschaftsprofil ansonsten wie bei Polyamid PA 2200
- Nachbearbeitungsmöglichkeiten wie bei Polyamid PA 2200
Anwendungsbereiche:
- Brandschutzbereiche
- Bauwesen
- Fahrzeugtechnik
- Elektroindustrie
Polypropylen PP
PP – die Alternative zu PA, mit leicht elastischen Eigenschaften
chemikalienbeständig, höhere Bruchdehnung weiß-opaque
Ähnlich der Polyamide bietet das homogen durscheinende PP ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil und vielerlei Anwendungsmöglichkeiten.
Eigenschaften:
- Mehrzweckmaterial
- hohe Chemikalienbeständigkeit
- ausgezeichnete Plastizität
- höhere Bruchdehnung
- geringe Feuchtigkeitsaufnahme
- hohe Stabilität
- vielfältige Nachbehandlungsmöglichkeiten (z. B. Tiefziehen und Abdichten)
Anwendungsbereiche:
- Scharniere und Clips
- Funktionsteile
- Teile für Luftfahrt und Automotive
TPU
TPU – für hochflexible Bauteile
hochflexibel mit einer Shorehärte von 90A, belastbar
Dieser weiße, thermoplastische Werkstoff findet bei flexiblen Bauteilen mit angenehmer Haptik Anwendung. Dadurch eignet es sich besonders für Dichtungen.
Eigenschaften:
- Shorehärte 90A
- hohe Flexibilität
- hohe Schlagzähigkeit auch in der Kälte
- hohe Verschleißfestigkeit
- gute Chemikalienbeständigkeit
- gute Alterungsbeständigkeit
- gute Wiederherstellung nach Druck- und Zugverformung
- haptisch weist es den sog. "trockenen Griff" auf
- Temperaturbeständigkeit > 80°C
- Einfärbung
- Mindestwandstärke: 1,0 mm - 1,5 mm
Anwendungsbereiche:
- Dichtungen
- Dichtungsprofile
- Griffe
- Verkleidungen
- Teile mit gummiartiger Oberfläche

Kurzbeschreibung
Beim Stereolithographie-Verfahren wird ein flüssiges Kunstharz mit Hilfe eines UV-Lasers schichtweise ausgehärtet.
Typische Stückzahlen
1–200
Anwendungen
Designstudien, Prototypen, Modelle, Schmuck
Genauigkeit
± 0.5% (min: ± 0.15 mm)
Vorteile
hoher Detaillierungsgrad
hohe Oberflächengüte
Nachteile
Nacharbeit durch Stützstrukturen notwendig
Stützpunkte dieser Struktur können auf dem Bauteil visuell bestehen bleiben
Langbeschreibung: Stereolithografie (SLA)
Bei der Stereolithografie, auch bekannt unter der Abkürzung SLA (vom Englischen "stereolithograph apparatus") wird mithilfe eines UV-Lasers ein flüssiges Photopolymer (ein UV-empfindliches Harz) ausgehärtet, um daraus 3D-Modelle entstehen zu lassen. Das Harz verfestigt sich an der Stelle, auf der der ultraviolette Laserstrahl auftrifft. So wird das 3D-Teil Schicht für Schicht – auf Basis des digitalen 3D-Modells, das zuvor mit einem CAD-Programm erstellt wurde – aufgebaut. Das Ergebnis ist eine der hochwertigsten Oberflächen, die aktuell im 3D Druck möglich ist. Das Verfahren ist auch das älteste additive Fertigungsverfahren. Das Patent wurde bereits 1984 vom US-Physiker Chuck Hull angemeldet.
Ein Stereolithografie-Drucker ist aus den folgenden Elementen aufgebaut: ein Becken, das mit dem flüssigen Photopolymer gefüllt ist, eine Bauplattform bzw. "Aufzug", ein Sweeper (Auftragsarm), und der UV-Laser, dessen Strahl über Spiegel in X- und Y-Richtung gelenkt wird.
Der Laser tastet Ebene für Ebene die auszuhärtenden Stellen ab und sobald die Schicht fest ist, bewegt sich der Aufzug minimal auf der Z-Achse und der Sweeper verteilt das Photopolymer wieder gleichmäßig über der vorherigen Schicht. Nun wird die nächste Ebene gelasert, bis alle Schichten für das 3D-Objekt gebildet wurden.
Danach wird das gedruckte Teil von dem Überschuss an nichtverfestigtem Harz befreit – meist mit Hilfe eines Lösungsmittels (z.B. Isopropanol). Im Unterschied zu den anderen Verfahren (SLS, FDM, Multijet) muss der Prozess der Photopolymerisation nun noch abgeschlossen werden. Das passiert, indem das Objekt noch einmal mit UV-Licht nachbehandelt wird, damit das Material so fest wie möglich wird. Bei komplexeren Objekten sind bei SLA, ähnlich wie beim Schmelzschichtungsverfahren (FDM), Strukturen nötig, die feine oder fragile Details während des Druckvorgangs stützen. Bei der Nachbearbeitung werden diese Stützen wieder manuell entfernt.
Finishing und Nachbearbeitungsmöglichkeiten (SLA)
Bei Bauteilen, die mit dem Stereolithografie-Verfahren hergestellten wurden, müssen Stützstrukturen entfernt werden. Vor dem Druck wird dabei darauf geachtet, dass die Menge der Stützstruktur so gering wie möglich gehalten wird und diese auf der Rückseite des Bauteils (dem Benutzer abgewandten Seite) angebracht wird. Beim reinen "Entfernen" der Stützstruktur verbleiben meist kleine Noppen am Bauteil. Je nach Wunsch des Kunden können diese durch Verschleifen entfernt werden. SLA-Bauteile eignen sich auch hervorragend für das spätere Lackieren. Hierfür werden die Bauteile abgeschliffen, grundiert und in Ihrer Wunschfarbe lackiert. Ebenso können bei der Verwendung des klaren Kunstharzes auch transparente Bauteile geschaffen werden. Um die größtmögliche Transparenz zu erreichen, werden die Modelle mehrmals nass abgeschliffen. Hierdurch haben Sie die Möglichkeit, innenliegende Kanäle im Bauteil sichtbar zu machen.
Materialien (SLA):
Transparentes Resin
Bei der Stereolithografie sind im 3D-Druck durchsichtige Objekte möglich. Clear Resin (klares Harz) ist daher ideal für Einsatzbereiche, die Lichtdurchlässigkeit erfordern oder bei denen die Optik eine wichtige Rolle spielt.
Graustufen Resin
Black, White und Grey Resin ist lichtundurchlässig und zeichnet sich vor allem durch seine matte Oberfläche und Detailtreue aus, die keine Nachbearbeitung erfordert. Durch die neutralen Farben können Teile aus diesem schwarzem, weißem oder grauen Harz gut lackiert werden.
Farb Resin
Bunt geht es mit farbigem Resin zu. Damit kann praktisch in jeder Farbe 3D-gedruckt werden. Nachlackieren entfällt bei diesem Harz.
Grey Pro Resin
Grey Pro Resin mit geringer Kriechneigung sowie hoher Festigkeit und Bruchdehnung ist perfekt für funktionales Prototyping in großem Umfang.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Musterentwicklung von Spritzguss-Teilen
- Testen von Passungen und Toleranzen
- Herstellung von Urformen für Silikone, Kunststoffe, etc.
- Produktion von Vorrichtungen/Halterungen für die Fertigung
Rigid Resin
Rigid Resin wird mit Glas versetzt, sodass das Material sehr steif und formbeständig wird. Besonders für den Druck von dünnen Abschnitten und Details ist Rigid Resin daher optimal.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Lüfterflügel, Turbinen
- Verteiler
- Gehäuse (Elektrik, Automotive)
- Halterungen, Werkzeugbau
Durable Resin
Wenn eine besonders glatte, glänzende Oberflächenbeschaffenheit bei hoher Formbeständigkeit erforderlich ist – etwa für Einsatzgebiete, die minimale Reibung notwendig machen – dann ist Durable Resin das Material er Wahl.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Scharniere, Schnappverschlüsse
- Verpackung von Konsumwaren
- Buchsen, Lager
Tough Resin
Tough Resin kann hoher Spannungs- oder Dehnungsbelastung widerstehen und spielt daher vor allem beim Prototyping von strapazierfähigen Bauteilen seine Stärken aus.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Robuste Prototypen
- Schnappverschlüsse, Rastnasen
- Baugruppen
Elastic Resin
Das weichste Harz, dass bei der Stereolithografie Anwendung findet, ist das Elastic Resin. Häufig werden damit Prototypen gefertigt, die sonst mit Silikon hergestellt werden. Aber auch andere Teile, die Biegungen, Dehnungen und Stauungen ohne Risse überstehen sollen, werden aus Elastic Resin (Shore-Härte 50A) gedruckt.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Konstruktion von Prothesen
- Robotik
- Requisiten für Film & Theater
- Medizinprodukte, medizinische Simulatoren
- Prototyping für Wearables (z.B. Armbänder)
Flexible Resin
Flexible Resin ist nicht ganz so weich wie Elastic Resin, aber dennoch relativ flexibel (Shore-Härte 80A).Durch die mattschwarze Oberfläche mit Soft-Touch Haptik lassen sich damit Bauteile mit ergonomischen Eigenschaften realisieren.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- Dämpfung, Polsterung
- Ummantelungen, Griffe
- Prototyping für Wearables
High Temp Resin
Für detaillierte Prototypen, die Beständigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen müssen, ist High Temp Resin geeignet. Die Wärmeformbeständigkeitstemperatur bei diesem Kunstharz beträgt 238 °C bei einer Last von 0,45 MPa.
Beispiele für Einsatzgebiete:
- thermostabile Halterungen, Gehäuse und Vorrichtungen
- thermostabile Formen und Einsätze
- Teile in heißen Flüssigkeits-, Luft- oder Gasströmen

Kurzbeschreibung
Ein Filamentstrang wird mit Hilfe eines sog. Extruders aufgeschmolzen und in der Form des Bauteils schichtweise wieder aufgetragen.
Typische Stückzahlen
1–200
Anwendungen
Prototypen/Vorversionen, (Aufnahme-)Vorrichtungen, Halterungen
Genauigkeit
± 0.5% (min: ± 0.5 mm)
Vorteile
kostengünstig
schnell
Nachteile
stark begrenzte Genauigkeit
schlechte Oberflächenqualität
Nachbearbeitung durch verwendete Stützstrukturen können auftreten
Langbeschreibung: Fused Deposition Modeling (FDM)
FDM steht für Fused Deposition Modeling (Schmelzschichtung), wobei diese Technologie auch als FFF (Fused Filament Fabrication) bekannt ist.
Das Verfahren wurde Ender der 1980er von S. Scott Crump entwickelt und in den 1990er Jahren durch seine neu gegründete Firma schließlich auch kommerziell angewendet. Als 2009 das Patent auf seine Technologie auslief, löste das eine Innovationswelle rund um die FDM 3D-Drucker aus. Vor allem die weltweite Bewegung "RepRap", die von dem Ingenieur Adrian Bowyer initiiert wurde, trieb die Entwicklung von Open-Source Druckern voran.
Das Verfahren ist wohl die einfachste unter den bestehenden 3D-Druck-Techniken und daher auch am weitesten verbreitet. Fused Deposition Modeling erfordert im Grunde drei Elemente: die Druckplatte (auf der das Objekt gedruckt wird), eine Spule Filament (sie liefert das Druckmaterial) und den Druckkopf (genannt Extruder). Mithilfe dieses Extruders wird das strangförmige Filament aufgeschmolzen und durch eine Düse gedrückt. Vorher wird das ursprüngliche 3D Modell in einem Slicing-Programm in ein maschinenlesbares Schichten- bzw. Linienmodell umgewandelt. Dieses Maschinenprogramm führt der Drucker dann Schicht für Schicht aus.
FDM ist sehr beliebt, da sich über diese Schmelzschichtung Prototypen besonders kostengünstig und schnell herstellen lassen. Die Auswahl an Materialien ist sehr groß, sodass Objekte verschiedene Eigenschaften erhalten können.
Finishing und Nachbearbeitungsmöglichkeiten (FDM/FFF)
Nach dem Druck werden die Bauteil von der Stützstruktur, falls vorhanden, befreit. Darüber hinaus ist keine weitere Nachbehandlung mehr notwendig. Jedoch bieten wir Ihnen bei Bedarf an, die Bauteile im Nachhinein zu glätten, lackieren oder zu verkleben. Die Materialien erlauben es außerdem, Gewinde- oder Führungsbuchsen aus Metall einzusetzen.
Materialien (FDM/FFF):
GreenTEC PRO
GreenTEC PRO ist unser Standardmaterial, denn die Eigenschaften sind hohe Stabilität, gute Biegefestigkeit und geringes Warping (Materialschrumpfen) bei einer hochwertigen und geruchsfreien Oberfläche. GreenTEC PRO ist darüber hinaus biologisch abbaubar (nach DIN EN ISO 14855), lebensmittelecht und FDA-konform.
ABS
Eines der beliebtesten Materialien für den Filament Druck ist Acrylnitril-Butadien-Styrol, kurz ABS. Die Eigenschaften (Festigkeit, Flexibilität, Temperaturbeständigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Öle/Fette) und die Möglichkeiten in der Verarbeitung lassen eine Anwendung dieses synthetischen Polymers in vielen Bereichen zu. Abstriche muss man bei der Witterungsbeständigkeit und UV-Beständigkeit machen, daher sind Teile aus ABS weniger für den Außeneinsatz geeignet.
ASA
Ähnlich wie ABS besitzt ASA gute mechanische Eigenschaften und ist zudem UV beständig. Des Weiteren ist ASA resistent gegenüber viele Chemikalien. Dadurch ist es hervorragend für beanspruchbare Applikationen unter freiem Himmel geeignet.
PLA
Aufgrund des günstigen Preises eignet sich PLA vor allem für den Prototypenbau ohne Anspruch an Funktionen. Details können besser dargestellt werden als bei ABS (Optik), allerdings reagiert es stark auf höhere Temperaturen.
PETG
PETG besitzt gegenüber PLA verbesserte technische Eigenschaften und ist zudem gegen Feuchtigkeit sowie auch Chemikalien beständig. Durch die bestehende Flexibilität eignet sich das Material besonders gut für Clips o.ä.
TPU
Thermoplastisches Polyurethan, kurz TPU, wurde extra für das Filament 3D-Druck Verfahren entwickelt und kommt in einer Vielzahl von Industrieanwendungen zum Einsatz. Zu den Eigenschaften von TPU gehören eine ausgezeichneten Wärmeformbeständigkeit bis 115 °C, eine Dehnbarkeit von bis zu 470% und gute Widerstandsfähigkeit gegen Chemikalien. TPU ist darüber hinaus UV-beständig, sehr schlag- und bruchfest und ist in verschiedenen Shore-Härten verfügbar (Semisoft – Shore-Härte A 88; Medium – Shore-Härte A 98; Hard – Shore-Härte D 58).
ULTEM 1010
ULTEM 1010 ist ein Polyetherimid (PEI) und sticht aus den verfügbaren Materialen für das FDM Druckverfahren durch die hervorragenden Eigenschaften bei Zugfestigkeit (81 MPa), Hitzebeständigkeit (216°C) und chemische Beständigkeit hervor. Ähnlich wie PEEK kommt es häufig in fortgeschrittenen Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, in der Automobilindustrie, in der Chemieindustrie und der Medizintechnik zum Einsatz.
PP
Polypropylen, kurz PP, ist extrem vielseitig und daher in vielen Branchen als gängiger Kunststoff vertreten. PP ist lebensmittelecht und weist bei einer geringen Dichte (0,9 g/cm³) trotzdem eine hohe Stabilität auf (Shore-Härte D50), sogar bei dünneren Strukturen. Neben guter chemische Resistenz ist PP auch für Spülmaschinen und für Mikrowellen geeignet. Da Polypropylen darüber hinaus auch lebensmittelecht (gemäß EU- und USA-Standards) ist, werden oft Teller, Tassen oder andere Gebrauchsgegenstände zur Aufbewahrung von Lebensmitteln aus diesem Material hergestellt. Inzwischen hat sich das Material als Filament im 3D Druck auch für Prototypen und technische Bauteile etabliert.
PC
PC Filament basiert auf Polycarbonat, einem thermoplastischen Kunststoff. Fast jeder dürfte Polycarbonat schon in Form von CDs, DVDs oder BluRay Scheiben in der Hand gehabt haben. Das Filament wurde speziell für das 3D-Druckverfahren Fused Deposition Modeling (FDM) entwickelt. Mit dem farblosen, transparenten PC lassen sich Objekte und Teile mit exzellenter mechanischer Festigkeit, Hitzebeständigkeit und hoher Verwindungssteifheit realisieren.
Nylon
Nylon Filament ist besonders haltbar, belastbar und zugfest, wenngleich es etwas schwieriger zu verarbeiten ist und zum Warping neigt. Nylon ist im 3D Druck beispielsweise für Schrauben, Zahnräder oder andere bewegliche Teile (Scharniere, Machinenteile) sehr gut geeignet. Es ist in der Regel weiß oder schwarz, lässt sich aber bei Bedarf auch im Nachhinein noch relativ einfach färben.
Multi Jet Fusion (MJF) |
selektives Lasersintern (SLS) |
Stereolithografie (SLA) |
Schmelzschichtung (FDM / FFM) | |
ANWENDUNG | Prototypen und Serie | Prototypen und Serie | Prototypen und Serie | Prototypen |
BELASTBARKEIT | ++++ | +++ | ++ | +++ |
GENAUIGKEIT | ++++ | +++ | +++ | + |
OBERFLÄCHE | ++++ | +++ | +++ | + |
KOSTEN | +++ | ++ | +++ | + |
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